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21. Oktober 2019

Industrie 4.0 in der Getreideannahme und -verladung der Power Oil Rostock GmbH

Unternehmensprofil

Die Power Oil Rostock GmbH ist ein Unternehmen der Getreide AG, Exporteur für Getreide und betreibt eine der größten Ölmühlen Deutschlands. Hauptaugenmerk liegt auf der Verarbeitung von Ölsaaten, der Produktion von Speiseölen, technischen Ölen und Futtermitteln sowie dem Export von Getreide für die Getreide AG.


Aufgabenstellung

Der Standort am Rostocker Überseehafen ist für die Power Oil Rostock GmbH ein wichtiger Umschlagsplatz für den Getreideexport und die Ölsaatenveredelung. Durch bestehende Engpässe im Wareneingang und -ausgang bildeten sich lange LKW-Staus auf und vor dem Betriebsgelände, welche hohe Wartezeiten für die Lieferanten und Abholer zur Folge hatten. Gestiegene Leistungsanforderungen bei begrenzten, nicht erweiterbaren Platzverhältnissen waren für die Power Oil Rostock GmbH wichtige Gründe, um neue Möglichkeiten in der Prozessoptimierung zu verfolgen. Neben der Engpassbeseitigung, Wartezeitverkürzung und Annahmeleistungssteigerung sollte auch eine papierlose Datenerfassung und Auftragsabwicklung sowie lückenlose Rückverfolgbarkeit realisiert werden.


Lösungsweg

Um die vielfältigen Anforderungen adäquat adressieren zu können, wurde mit der Bitzer Wiegetechnik GmbH sowie der INOGET Christoph Lehmann GmbH (Probenahme/-förderung) ein Konzept zur Automatisierung des gesamten Logistikablaufs erarbeitet. Die Nutzung eines Kontraktgeschäfts sowie die vorherige Disposition von Anlieferungen und Abholungen stellten dabei ideale Voraussetzungen für die Realisierung einer automatisierten Getreideannahme und -verladung dar.

1. Anmeldung

Die LKW-Fahrer fahren auf den Parkplatz und melden sich zunächst am zentralen Anmeldeterminal in ihrer bevorzugten Sprache an. Diese erste Spracheinstellung wird für jeden Fahrer gespeichert und begleitet ihn auf dem gesamten Betriebsgelände. Anschließend werden vom Fahrer die Anmeldenummer und weitere Speditionsdaten abgefragt, welche über einen Touch-Bildschirm eingegeben werden können. Im Anschluss erfolgt die Abfrage der Vorfrachten und Reinigungen des Fahrzeugs und zuletzt werden die Transportbegleitscheine eingescannt. Durch den integrierten Dokumentenscanner wird das Anmeldeterminal der Forderung nach einer papierlosen Datenerfassung gerecht. Nach erfolgreichem Abschluss der Anmeldung erhält der Fahrer eine Hofkarte mit einem zum Vorgang individuell erzeugtem Barcode, der ihn während aller Aktivitäten auf dem Hofgelände begleitet.

2. Probennahme

Mit der Hofkarte kann der Fahrer die Schranke am Probenehmer öffnen, um sich unter dem Probenehmer zu positionieren. Am dortigen Probenehmerterminal identifiziert sich der Fahrer erneut mit seinem Barcode. Das BITZER AGRAR Logistiksystem ruft Fahrzeug und Fruchtart auf und initiiert die Steuerung des vollautomatischen Probenehmers. Nach Abschluss der Probenentnahme wird diese pneumatisch in das Labor gefördert, homogenisiert und volumetrisch dosiert. Das Fahrzeug kann den Probenahmebereich verlassen und zuplanen (Wiedergabe Fahreranweisungen auf Anzeigedisplay).

3. Getreideanalyse

Im Labor wird währenddessen die Getreideanalyse in einem von zwei Bitzer Probenautomaten gestartet. Die Bitzer Probenautomaten vereinen Wiegen, Aspiration, Sieben und Qualitätsanalyse in einem Prozess. Durch diese automatische Besatz- und Qualitätswertanalyse stehen die Laborergebnisse innerhalb von nur zwei Minuten für eine direkte Gossen-/Silozuweisung zur Verfügung. Der zweite Probenautomat wurde dabei mit einer doppelten Besatzlinie ausgestattet, um ständige Siebwechsel zu vermeiden.

Sollte die angelieferte Qualität nicht der gewünschten Soll-Qualität entsprechend, wird automatisch eine Hinweismeldung ausgegeben, sodass die Labormitarbeiter über Annahme oder Ablehnung entscheiden können. Die Werte der angeschlossenen Fallzahlanalyse werden nachträglich automatisch dem Vorgang zugeordnet. Zudem wird für jede Probe automatisch ein Rückstellmuster gedruckt, um die Dokumentation zu vereinfachen.

4. Erstverwiegung

An einer der drei LKW Waagen am Eingang meldet sich der Fahrer erneut an, eine Schranke gibt ihm den Weg zur Waage frei. Durch erneutes Scannen der Hofkarte mit Barcode wird die Erstverwiegung ausgelöst. Nach erfolgreicher Verwiegung wird dem Fahrer am Waagenterminal die ihm zugeteilte Abladestelle angezeigt.

5. Be-/Entladung

An der Gosse angekommen identifiziert sich der Fahrer am Gossenterminal mit der Hofkarte. Beim Scannen des Barcodes überprüft das System, ob der Fahrer an der richtigen Gosse steht. Ist dies der Fall, öffnet sich das Rolltor und die Entladung (bzw. Beladung) kann beginnen.

6. Zweitverwiegung und Abmeldung

Im Anschluss an die Be-/Entladung begibt sich der Fahrer zu den 3,30 m breiten Ausgangsfahrzeugwaagen, welche neu installiert wurden. Durch das Scannen der Hofkarte am Waagenterminal öffnet sich die entsprechende Schranke für die Zufahrt auf die LKW Waage. Betonaufkantungen und Lichtschranken sorgen dabei dafür, dass die Fahrzeuge die korrekte Position auf der LKW Waage einhalten. Steht das Fahrzeug korrekt auf der Waage, geht der Fahrer zum Selbstbedienpult, löst die Zweitverwiegung aus und quittiert am integrierten Unterschriftenpad den elektronischen Lieferschein. Diesen erhält der Fahrer ausgedruckt sowie elektronisch per E-Mail. Das Rolltor zur Ausfahrt öffnet sich im Anschluss.

Der abgeschlossene Vorgang wird automatisch an das Warenwirtschaftssystem übergeben.


Ergebnis

Das Gesamtprojekt wurde in zwei wesentlichen Abschnitten (Waagenumrüstung & Software) realisiert und sämtliche Einzelprozesse von der Fahrzeuganmeldung, der Probenahme, der Verwiegungsvorgänge und der Getreideanalyse bis hin zur Lieferscheinerstellung bilden nun einen Gesamtprozess. Dank dieser konsequenten Automatisierung konnten erhebliche Zeitersparnisse erzielt werden.

Zeit- und Personalressourcen werden vor allem durch die Fahrerselbstverwiegung und -bedienung auf dem gesamten Betriebsgelände geschont. Von der Anmeldung, über Probenahme, Verwiegung bis hin zur Be-/Entladung und Abmeldung ist kein Eingreifen durch das Power Oil Personal notwendig.

Einen erheblichen Zeitgewinn bringt zudem die Integration von zwei Bitzer Probenautomaten. Die Probenreinigung sowie Besatz- und Qualitätswertanalyse benötigt so lediglich ca. 2 Minuten. Würden sämtliche Schritte einzeln durchgeführt werden, läge der Zeitaufwand bei ca. 10 Minuten je Vorgang.

Bei gleichbleibenden Platzverhältnissen konnte durch diese Prozessautomatisierungen die Annahmeleistung verdoppelt werden. Statt 300 t/h werden nun ca. 550-600 t/h angenommen. Weitere Steigerungen sind darüber hinaus möglich. Die Durchlaufzeit für LKW beträgt von der Erst- bis zur Zweitwägung im Regelfall nur ca. 15 Minuten. Standzeiten werden minimiert und Staus somit vermieden.

Insgesamt wurden alle Anforderungen an das Automatisierungsprojekt erfüllt und mit der Power Oil Rostock GmbH ein neuartiger ganzheitlicher Logistikablauf geschaffen.

Detaillierter wird der gesamte Ablauf in einem Artikel in der Mühle + Mischfutter beschrieben. Diesen finden Sie hier.



Eckdaten

Unternehmen: 
Power Oil Rostock GmbH     

Branche: Produktion- und Handels-unternehmen für Getreide und Ölsaaten

Standort: Überseehafen Rostock

BITZER Produkte:

Unternehmensseite:
www.power-oil.de

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